Автоматизация производства началась в середине XX века (в «докомпьютерную эру»), когда на предприятиях химпрома и металлургии создавались первые автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУ ТП), основанные на аналоговых регуляторах. За аналоговыми регуляторами последовали устройства с дискретным управлением, основанные на только что появившейся полупроводниковой микроэлектронике, которые быстро заняли нишу в машиностроительной промышленности в станках-автоматах с числовым (цифровым) программным управлением (ЧПУ). И вот по прошествии несколько десятилетий цифровые технологии стали основой всех отраслей промышленности (а по сути, и всех областей деятельности людей), и сегодня говорят уже о «цифровой экономике» как о кардинальном направлении прогресса в жизни.
Новым мощным стимулом всеобъемлющей «цифровизации» промышленного производства стал Интернет вещей (IoT), точнее, один из его сегментов - индустриальный IoT (IIoT). В последние несколько лет платформы IIoT, предлагаемые различными производителями ИТ-оборудования, закономерно приобрели статус доминирующих баз развития промышленной автоматизации. И конечно же, этот тренд не остался незамеченным в России. Один из примеров реакции российской промышленности на «вехи мирового прогресса» - консолидация технологического опыта с финансовыми возможностями, которая проявилась в создании группой «Ренова» дочернего предприятия «Цифра», деятельность которого определена основателями как предоставление компаниям-клиентам услуг по цифровой трансформации производства. А для этого «Цифра» будет своими силами разрабатывать новые продукты и совершенствовать приобретенные у сторонних организаций перспективные разработки.
Первым приобретением компании «Цифра» стала автоматизированная информационная система (АИС) «Диспетчер», созданная смоленским ООО «ИЦ «Станкосервис», которая уже успешно работает на более чем 55-ти предприятиях России, (среди них - ГК «Росатом», АО «Вертолеты России» и ПАО «Объединенная авиастроительная корпорация»). АИС «Диспетчер» обеспечивает непрерывный мониторинг всех производственных процессов, выполняемых на предприятии. Она способна работать с любым промышленным оборудованием любого года выпуска и любого производителя, позволяя повысить эффективность производства в 1,2 раза.
И вот недавно объявлено о том, что в Федеральном государственном унитарном предприятии «ВНИИА им. Н. Л. Духова» (Москва) выполнена разработка АИС «Призма», в основу которой положена АИС «Диспетчер» (чем отличаются «материнская» и «дочерняя» системы, не сообщается). Кроме предприятия-разработчика АИС «Призма» внедрена еще на трех предприятиях ГК «Ростатом» - ФГУП «РФЯЦ-ВНИИТФ им. академика Е. И. Забабахина» (Снежинск), ФГУП «ПО «Маяк» (Озерск) и ФГУП «УЭМЗ» (Екатеринбург»). В ходе внедрений АИС «Призма» на 4-х предприятиях к системе мониторинга оборудования подключено более трехсот станков. При этом только на ФГУП «ВНИИА им. Н. Л. Духова» использование АИС «Призма» позволило сократить время простоев станков-автоматов на 27% и на столько же уменьшить время оборачиваемости запасов (со 149 до 109 дней).
Комментарии
Отправить комментарий